VORTAL BHP
Aktualnie jest 945 Linki i 255 kategori(e) w naszej bazie
WARTE ODWIEDZENIA
 Co nowego Pierwsza 10 Zarekomenduj nas Nowe konto "" Zaloguj 15 września 2019
Na stronie obecnie przebywa...

Obecnie jest 40 gości i 0 użytkowników online.

Możesz zalogować się lub zarejestrować nowe konto.

Kontakt z nami

+48501700846
+48501700846

Masz problem z BHP,szukasz odpowiedzi z BHP?
Szybko otrzymasz poradę
zadzwoń  lub napisz na maila.


Robert Łabuzek

Menu główne


Wpisz słowo i szukaj w serwisie



DODAJ STRONĘ DO NASZEGO KATALOGU


BHP TESTY

BHP TESTY BHP TESTY

Google

Przeszukuj WWW
Szukaj z www.bhp.org.pl

HACCP: Wdrażanie systemu HACCP Autor : kierowcy
BHP  PRZEPISY System HACCP sprzyja udoskonaleniu przepływu informacji, ogranicza stosowanie nieprawidłowych praktyk w zakładzie, zmniejsza liczbę reklamacji i obniża koszty złej jakości. Wszystko to poprawia wizerunek firmy i sprzyja podniesieniu konkurencyjności na rynku. Zakład, który posiada HACCP, jest lepiej postrzegany np. przez swoich odbiorców, którzy upewniają się w ten sposób, że dany producent dba o zachowanie odpowiednich standardów jakościowych.

Artykuł 61 ustawy rozwiewa dotychczasowe wątpliwości co do tego, czy z datą akcesji Polski do UE przedsiębiorcy mają mieć już wdrożony i działający system HACCP, czy też z tą datą mają rozpocząć jego wprowadzanie. Artykuł 61 wyraźnie stanowi, że przepisy ustawy w zakresie wprowadzania zasad systemu HACCP obowiązują od dnia akcesji. Oczywiste jest, że im wcześniej taki system zostanie wdrożony w poszczególnych zakładach, tym wcześniej poprawi się jakość produkcji, a tym samym zostanie zapewnione większe bezpieczeństwo żywności. Służyć to będzie nie tylko konsumentom, ale również przedsiębiorcom, którzy dzięki prawidłowemu wdrożeniu systemu HACCP zmniejszą ryzyko wyprodukowania/wprowadzenia do obrotu wyrobów niespełniających kryteriów bezpieczeństwa czy higieny, a tym samym ograniczą przypadki odpowiedzialności za produkt, wynikającej z wyprodukowania lub wprowadzenia do obrotu żywności o niewłaściwej jakości zdrowotnej.


WARTO WIEDZIEĆ

System HACCP jest uznawany za bardzo skuteczne narzędzie pomagające zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Jego wdrożenie służy nie tylko konsumentom, ale też przedsiębiorcom, poprzez podniesienie jakości ich produktów, a tym samym minimalizację przypadków odpowiedzialności za szkody, jakie mogą być wyrządzone przez żywność niespełniającą określonych norm. Brak systemu HACCP może dyskwalifikować przedsiębiorcę i jego produkty na rynku, na którym znajdują się produkty konkurencyjne, produkowane w zakładach posiadających taki system. Stąd w interesie samych przedsiębiorców leży jak najszybsze wdrożenie systemu HACCP.

Trudno jest przewidzieć, ile czasu zajmie polskim przedsiębiorcom wprowadzanie systemu HACCP do swoich zakładów w takim stopniu, aby mógł on być stosowany. Wydawać by się mogło, że im mniejszy zakład, tym mniej zagrożeń i krytycznych punktów kontroli, a co za tym idzie sprawniejsze wprowadzanie systemu HACCP. Tymczasem, jak wynika z doświadczeń krajów unijnych, to właśnie małe i średnie przedsiębiorstwa opóźniały się z wdrażaniem tego systemu. Z pewnością przeciąganiu wdrażania tego systemu w czasie będzie sprzyjał brak ostatecznego terminu końcowego na jego opracowanie, a za taki z pewnością nie można uznać daty przystąpienia Polski do Unii Europejskiej. Decydujące znaczenie powinien jednak tutaj mieć przepis przejściowy — art. 61, który nakazuje z dniem akcesji Polski do UE „wprowadzać” zasady systemu HACCP, czyli wystarczy rozpocząć jego wdrażanie. Przedłużaniu w czasie wdrażania systemu będzie z pewnością też sprzyjał brak sankcji za jego niewdrożenie.


WARTO WIEDZIEĆ

Tylko 1 proc. firm z branży żywieniowej ma wdrożony system HACCP, niecałe 2 proc. przygotowuje się do wdrożenia systemu.


Podstawowe zasady systemu HACCP

Przed wprowadzeniem w zakładzie systemu HACCP należy wdrożyć zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP — Good Manufacturing Practice) oraz zasady Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP — Good Hygiene Practice). GMP to spisane w księdze zwanej Kodeksem GMP reguły dotyczące wytwarzania produktów spożywczych. Przestrzeganie tych reguł gwarantuje produkcję żywności, np. pozyskiwanie produktu o odpowiedniej jakości, przede wszystkim bezpiecznej dla konsumenta. GMP nie ma mocy prawnej, ale jednym z podstawowych wymogów jest dostosowanie warunków produkcji do przepisów sanitarnych dotyczących żywności. GHP to wymogi ustawowe i zasady higieny, które muszą być przestrzegane przy produkcji i obrocie środkami spożywczymi. Wymogi GHP odnotowywane są w książce kontroli sanitarnej i zawierają między innymi:

• wyniki badań wody,
• uprawnienia zatrudnionych osób do obsługi urządzeń i technologicznych ciągów produkcyjnych wraz z niezbędnymi aktualnymi badaniami lekarskimi,
• skuteczność zabiegów mycia i dezynfekcji, w tym badania mikrobiologiczne, chemiczne na pozostałość środków myjących i dezynfekcyjnych we wszystkich fazach cyklu produkcyjnego, czystość powierzchni kontaktującej się z artykułami spożywczymi (osiem głównych obszarów GHP to budynki i otoczenie zakładu, układ funkcjonalny pomieszczeń i strefowanie zakładu, maszyny i urządzenia, szkolenie personelu, usuwanie odpadów i ścieków, higiena personelu, pomieszczenia socjalne, udokumentowanie działań itp.).


Jak powstał HACCP

System HACCP ma ponad 30 lat, został opracowany przez firmę Pillsbury Co. dla programu badania przestrzeni kosmicznej NASA w USA i znalazł zastosowanie w działaniach na rzecz produkcji bezpiecznej w czasie lotów kosmicznych. Nowe podejście zaproponowane przez firmę Pillsbury polegało na całkowitym rozpoznaniu i kontroli poszczególnych etapów procesu produkcyjnego, a więc nie tylko samego procesu technologicznego, ale również surowca, środowiska i ludzi. Podejście to zakłada, że jeżeli kontrola prowadzona jest w sposób prawidłowy, to ogranicza się ilość nieprawidłowości w procesie produkcji, a jakość końcowa produktu osiąga założony poziom. Na początku lat 80. system zyskał poparcie Światowej Organizacji Zdrowia (WHO).

W 1993 r. na XX Sesji Połączonych Komisji Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO zaakceptowano Przewodnik Stosowania Systemu HACCP, który UE zaleca do stosowania.



■ PRZYKŁAD.

Zgodnie z GHP, projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny spełniać następujące warunki: drogi dojazdowe do zakładu powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, tak aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota; budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwić procesy czyszczenia i dezynfekcji; wszelkie materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą mieć negatywnego wpływu na jakość zdrowotną żywności i nie mogą emitować zapachów i substancji toksycznych; budynki powinny mieć zabezpieczenia przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska (np. dym, kurz).

Kolejnym etapem po wprowadzeniu systemu HACCP może być system jakości oparty na normach ISO 9000, obejmujący swym zakresem pozostałe aspekty funkcjonowania zakładu.


Siedem głównych zasad


System HACCP opisany został w wytycznych Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO (Codex Alimentarius). Wymienia się tam siedem poniższych zasad:


Zasada 1
Przeprowadź analizę zagrożeń

W przedsiębiorstwie należy powołać zespół ekspertów ds. HACCP, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymywania systemu. Zespół zobowiązany jest do opracowania opisu produktu i schematu technologicznego linii, na której ten produkt (produkty) jest produkowany, a następnie przeprowadzenia analizy zagrożeń. Należy przy tym uwzględnić wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne, chemiczne i fizyczne występujące na poszczególnych etapach procesu technologicznego oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować realność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.


Zasada 2
Ustal krytyczne punkty kontrolne

Krytyczne punkty kontrolne (CCP) powinien zidentyfikować zespół HACCP. Punkty krytyczne można znaleźć przy określeniu spodziewanego przeznaczenia produktu dla określonej grupy konsumentów (dzieci, dorośli, żywienie zbiorowe). CCP są to wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności niezbędna jest kontrola występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych.


Zasada 3
Ustal limity krytyczne dla każdego z punktów kontrolnych

Dla każdego CCP należy ustalić tzw. wartości docelowe oraz wartości krytyczne, tj. takie wartości parametrów, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego. Wartości docelowe powinny gwarantować skuteczną eliminację zagrożenia.


Zasada 4
Ustal procedury monitorowania krytycznych punktów kontrolnych

Każdy krytyczny punkt kontroli CCP powinien być systematycznie lub w sposób ciągły monitorowany. Jeżeli nie można prowadzić monitoringu ciągłego, wówczas należy ustalić sposób i częstotliwość prowadzenia pomiarów lub obserwacji, a także sposób ich dokumentowania. Należy również określić osoby odpowiedzialne za realizację tych działań.


Zasada 5
Ustal działania korygujące

Zaleca się takie planowanie monitorowania, by możliwe było wprowadzenie działań korygujących, zanim nastąpi utrata kontroli nad punktem krytycznym. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone.


Zasada 6
Procedury weryfikacji systemu

Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie audytów wewnętrznych systemu. Inne sposoby to testy, kontrola i przegląd dokumentacji.


Zasada 7
Ustal dokumentacje

Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego niezbędne jest opracowanie procedur sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP. Np. w większości przypadków zaleca się, aby wyniki monitorowania i weryfikacji były przechowywane przez okres nie krótszy niż termin przydatności do spożycia, ale nie dłuższy niż 2 lata, chyba że zaistnieją wyjątkowe okoliczności.


Dwanaście etapów działań


Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP Kodeks Żywieniowy zaleca przeprowadzenie 12 etapów działań:


Etap I
Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP

Jako jedno z pierwszych swoich zadań, kierownictwo zakładu powinno oficjalnie sformułować na piśmie swoją politykę w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego swoich wyrobów. Kierownictwo zobowiązane jest ustalić zakres zastosowania systemu, tj. określić, czy będzie obejmował cały zakład czy tylko wybrane linie produkcyjne lub jedną z nich. Istotne jest również określenie, jakie etapy procesu produkcyjnego będą ujęte w planie HACCP oraz jakiego typu zagrożenia będą brane pod uwagę.


Etap II
Utworzenie zespołu HACCP

W dużych przedsiębiorstwach HACCP powinien być wdrażany przez kilkuosobowy zespół specjalistów, którzy są wykwalifikowanymi specjalistami m.in. w dziedzinie mikrobiologii, technologii, higieny produkcji itd. W małych firmach do wdrożenia systemu wystarczy jeden przeszkolony pracownik. Zespół powinien mieć kierownika, który koordynuje całość działalności zespołu i podejmuje wiążące decyzje. Zespół powinien spotykać się okresowo, w zależności od potrzeb, i rozpatrywać etapowo wszystkie kwestie dotyczące wdrażania systemu HACCP.


Etap III
Opisanie produktu wraz z określeniem przewidywanego sposobu wykorzystywania produktu przez konsumenta.

W pierwszej kolejności osoby wdrażające HACCP powinny stworzyć dokładny opis produkowanych wyrobów z uwzględnieniem takich cech, jak m.in.: skład surowcowy, rodzaje stosowanych technologii, sposób pakowania, znakowania, magazynowania itd. w zakładach „wieloprodukcyjnych”, np. zakładach żywienia zbiorowego zaleca się grupowanie produktów o podobnych cechach. Następnie zespół musi określić, w jaki sposób dany produkt/produkty będą wykorzystywane przez konsumenta. Czy będą np. spożywane bezpośrednio, czy po ewentualnej obróbce termicznej itd. A także przeanalizować, do jakiej grupy konsumentów przeznaczony jest dany produkt spożywczy. Czy będą to tzw. grupy wrażliwe, np. niemowlęta, chorzy w szpitalach itd.


Etap IV
Opracowanie schematu procesu technologicznego

Kolejnym krokiem jest opracowanie schematu procesu technologicznego. Schemat w postaci diagramu powinien obejmować wszystkie fazy produkcji od przyjmowania surowców, poprzez kolejne etapy procesu technologicznego, składowania, a kończąc na dystrybucji i obsłudze klienta. Na każdym z etapów niezbędne jest ustalenie podstawowych parametrów, takich jak np. temperatura obróbki termicznej i czas trwania tych procesów, warunki składowania, pH, wilgotność produktu i otocznia, sposoby monitorowania.

Prawidłowe opracowanie schematu technologicznego ma ułatwić zrozumienie przepływu surowców i półproduktów w zakładzie.


Etap V
Weryfikacja schematu procesu technologicznego

Następnym krokiem jest weryfikacja schematu procesu technologicznego. Zasadniczą sprawą jest, aby szczegółowe dane przedstawione na diagramie technologicznym odzwierciedlały rzeczywisty stan linii technologicznych i całego procesu produkcji. Diagram powinien być systematycznie uaktualniany również przy każdej zmianie linii produkcyjnej.


Etap VI
Sporządzenie list wszystkich ewentualnych zagrożeń związanych z każdym etapem produkcji oraz listy wszystkich środków prewencyjnych do kontroli danego zagrożenia.

Chodzi tu o zidentyfikowanie zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych. Zgodnie z Poradnikami HACCP, w małych firmach przy przeprowadzeniu analizy zagrożeń należy brać pod uwagę następujące kwestie m.in.: ocenę istotności i wpływu danego zagrożenia na zdrowie ludzi, prawdopodobieństwo wystąpienia danego zagrożenia, możliwość przeżycia lub namnażania drobnoustrojów zagrażających zdrowiu konsumenta, możliwości eliminacji tych zagrożeń. Każde z tych ewentualnych zagrożeń powinno być opisane osobno. Każdemu z nich należy także przypisać określone środki kontrolne.

Częstym zagrożeniem może być np. utrata odpowiedniej wartości odżywczej żywności, np. w zakładach żywienia zbiorowego. W przypadku zagrożeń chemicznych, szczególne znaczenie przywiązuje się do obecności pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, azotanów, środków ochrony roślin, nawozów sztucznych itp. Spośród zagrożeń fizycznych najbardziej niebezpieczne są: odłamki szkła i metalu, kamienie, drewno, kości, resztki opakowań itp.


Etap VII
Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (Zasada 2)

Kolejnym działaniem Zespołu ds. HACCP jest konieczność zidentyfikowania punktów krytycznych (CCP). CCP jest to miejsce w procesie produkcji żywności, posiadające kluczowe znaczenie dla jej bezpieczeństwa. Z tego też względu musi być ono pod kontrolą. Zaniechanie kontroli w tych punktach pociąga za sobą zbyt duże ryzyko wystąpienia zagrożenia. Jako środek pomocniczy przy identyfikacji CCP proponuje się często tzw. drzewko decyzyjne, tj. logiczną sekwencję pytań i odpowiedzi w odniesieniu do każdego surowca i etapu produkcji, pozwalającą na określenie najbardziej istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności miejsc i etapów procesu produkcyjnego.

Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy określić wartości mierzalnych parametrów gwarantujących skuteczną eliminację danego zagrożenia lub ograniczenie go do akceptowanego poziomu. Takimi parametrami mogą być np. czas, temperatura, pH, barwa itd. Dla parametrów tych przyjmuje się określone tzw. wartości krytyczne oraz zakresy tolerancji. CCP należy w sposób ciągły monitorować. Takimi obszarami, w których może istnieć podwyższone ryzyko dla bezpieczeństwa żywności, są np. przyjmowanie i przechowywanie surowców i materiałów pomocniczych, procesy termiczne: chłodzenie ogrzewanie, przechowywanie gotowych wyrobów, dystrybucja.


Etap VIII
Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego

Kryteria te obejmują najczęściej takie wyznaczniki, jak czas, temperatura, wilgotność, aktywność wodna. W małych firmach ustalenie tych wartości może być trudne, dlatego zaleca się przyjęcie wartości określonych w przewodnikach. Dla każdego określonego parametru należy ustalić tzw. wartości docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz tzw. wartości krytyczne.


Akty wykonawcze:

Do ustawy o warunkach żywności i żywienia zostało wydanych wiele aktów wykonawczych, regulujących szczegółowo poszczególne kwestie. Są to m. in.:

• rozporządzenie ministra zdrowia z dnia 19 grudnia 2002 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych zakładów i wymagań dotyczących higieny w procesie produkcji i obrocie artykułami spożywczymi oraz materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z tymi artykułami (Dz.U. z 2002 r. nr 234, poz. 1979),
• rozporządzenie ministra zdrowia z dnia 6 stycznia 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i metod wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności i przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji w zakładach produkujących lub wprowadzających żywność do obrotu (Dz.U. z 2003 r. nr 6, poz. 77),
• rozporządzenie ministra zdrowia z dnia 23 grudnia 2002 r. w sprawie przeprowadzenia urzędowej kontroli żywności (Dz.U. z 2003 r., nr 21, poz 1861).



Etap IX
Opracowanie systemu monitorowania dla każdego punktu krytycznego

Monitorowanie polega na planowanym pomiarze ustalonych parametrów oraz na systematycznych obserwacjach.

Najbardziej pożądany jest monitoring ciągły z użyciem urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu sygnalizującego wystąpienie nieprawidłowości. Metody monitorowania muszą być ściśle zdefiniowane. Opracowując je należy np. określić, jakie parametry są mierzone, jakie są granice krytyczne dla dokonywanych pomiarów.
Przekroczenie wartości krytycznych zagraża utratą bezpieczeństwa przy produkcji danego wyrobu. Dlatego też, w przypadku gdy monitoring wskazuje nadmierne odchylenia poza granice przyjętej tolerancji, należy podejmować działania korygujące.

Etap X
Ustalenie działań korygujących

Dla każdego punktu krytycznego należy ustalić działania korygujące. Działania te powinny umożliwić natychmiastowe usunięcie ewentualnych odchyleń od wartości przyjętych parametrów i zapewnić, że krytyczny punkt kontroli znajduje się pod kontrolą.

Działania korygujące powinny być możliwie proste i łatwe do przeprowadzenia, a prowadzący je personel odpowiednio przeszkolony. Przykładem działań korygujących może być ponowna obróbka termiczna lub zawracanie procesu. W szczególnych przypadkach, gdy nie można „poprawić’ żywności”, cała partia musi być odrzucona. Działania korygujące muszą być udokumentowane.


Etap XI
Ustalenie procedury weryfikacji

Czynności weryfikacyjne mogą obejmować badanie produktu gotowego, analizę wyników, przeglądy rejestrów wraz ze stwierdzonymi odchyleniami, ustalenie poziomów tolerancji itp. Weryfikacja powinna być przeprowadzona przez inne osoby niż te, które są odpowiedzialne za wykonanie danych czynności lub procesów będących przedmiotem weryfikacji. Weryfikację należy prowadzić okresowo.


Etap XII
Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Zdaniem ekspertów prowadzenie dokumentacji jest jedną z głównych trudności przy wdrażaniu systemu HACCP. Dokumentacja powinna dotyczyć planu HACCP, etapów procesu technologicznego, potencjalnych zagrożeń, wskazanych krytycznych punktów kontroli oraz przyjętych dla nich kryteriów i tolerancji, procedury monitoringu i działań korygujących itp.

Przy tworzeniu dokumentacji wykorzystać należy istniejące zbiory dokumentów: faktury, specyfikacje, atesty itp.




Komentarze

Wyświetlanie Sortowanie
Tylko zalogowani użytkownicy mogą komentować. Zarejestruj lub zaloguj się
SERWIS PRACY NEXT-JOBS

PRACA INSPEKTOR BHP

INDIE byłem Tam w grudniu 2015


Studia Podyplomowe BHP WARSZAWA od 16 grudnia 2018


Bezpłatne Szkolenia BHP dla pracowników przez internet


Podyplomowe studia bhp zobacz posłuchaj


Podyplomowe studia bhp zobacz posłuchaj


Podyplomowe studia bhp zajęcia z 24 czerwca 2015


Podyplomowe Studia BHP w Wakacje zajęcia z 24 maja 2015


Podyplomowe Studia BHP w Wakacje zajęcia z 16 maja 2015


Studia BHP od 14 maja 2017 w Wakacje Też przez Internet


Podyplomowe Studia BHP zajęcia z 21 grudnia2014cz1


Podyplomowe Studia BHP zajęcia z 21 grudnia2014cz2


Podyplomowe Studia BHP zajęcia z 14 grudnia2014cz1


Podyplomowe Studia BHP zajęcia z 14 grudnia2014cz2


Podyplomowe Studia BHP zajęcia z 7 grudnia 2014

Nową edycje rozpoczynamy 19 listopada 2017

To jest pierwszy test zarejestrowania  naszych zajęć w sieci.
Tym sposobem każda osoba w necie będzie mogła uczestniczyć w zajęciach bez względu na miejsce swojego pobytu. Osoby które nie były obecne 7 grudnia 2014 miały możliwość oglądania przekazu na żywo a teraz mają wgląd w nagranie.
Następne nasze zajęcia mamy  w niedzielę 14 grudnia 2014 i będziemy przekazywać  w całości od początku zajęć.
Dzięki tej formie przekazu możesz słuchać naszych zajęć w samochodzie i oglądać leżąc w łóżeczku.
Temat następnych zajęć   : Wypadki przy pracy
ZAPRASZAM wszystkich a osobom zainteresowanym dam linka do transmisji online na żywo.
Nagranie jest technicznym  Testem możliwości a  w przyszłych  transmisjach  będziemy dążyć do ciągłego  doskononalenia.

Pytania w trakcie zajęć można będzie zadawać dzwoniąc po nr
501-700-846 pod tym numerem też zapisujemy na studia koszt 4500 zł

Podyplomowe Studia BHP zajęcia z 14 grudnia 2014częśćtrzecia


Centrum Studiów Podyplomowych Kraków


Cookies pliki

Na naszych stronach  są wykorzystywane pliki cookies. Stosujemy je w celach zapewnienia maksymalnej wygody użytkowników. Użytkownik ma możliwość samodzielnej zmiany ustawień dotyczących cookies w swojej przeglądarce internetowej.  Jeżeli wyrażasz zgodę na zapisywanie informacji zawartej w cookies kliknij w Zamknij. Jeżeli nie wyrażasz zgody - zmień ustawienia swojej przeglądarki.

KATALOG SZKOLEŃ


Jak Lato to Lato z Salezjanami

.


Kodeksy Pracy -Karny -Cywilny


Kategorie


Ostatnie artykuły


POZWOLENIA ZINTEGROWANE-HANDEL CO2


Polecamy ebooki



BHP EKSPERT Sp.z o.o. UWAGA adres do korespondencji: BHP EKSPERT 31-753 KRAKÓW ul.Tadeusza Lehra Spławińskiego 2

NIP 678-315-47-15 bhpekspert@gmail.com
tel.kom.(0)501-700-846
Tworzenie strony: 1,0884110927582 sekund.