Strona główna Maszyny i urządzenia Kontrola maszyn, narzędzi i sprzętu

Kontrola maszyn, narzędzi i sprzętu

573
0

Kontrola maszyn, narzędzi i sprzętu

Maszyny powinny być instalowane w szczególności z zapewnieniem dostatecznej przestrzeni między ich ruchomymi częściami a innymi elementami najbliższego otoczenia. Pracodawca jest zobowiązany zapewnić, by maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę były odpowiednie do wykonywania danej pracy, a ich użytkowanie nie pogorszy bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników. Maszyny powinny być użytkowane tylko w procesach i warunkach, dla których są przeznaczone.

Kontrola wymagania ogólne

Zgodnie z rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy maszyny i inne urządzenia techniczne powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przez cały okres ich użytkowania, a montaż, demontaż i eksploatacja maszyn, w tym ich obsługa, powinny odbywać się przy zachowaniu wymagań bhp oraz ergonomii, z uwzględnieniem instrukcji zawartych w dokumentacji techniczno-ruchowej.

Miejsce i sposób zainstalowania oraz użytkowania maszyn powinny uwzględniać minimalizację ryzyka zawodowego, w szczególności poprzez zapewnienie dostatecznej przestrzeni pomiędzy ruchomymi częściami maszyn a ruchomymi lub stałymi elementami otoczenia oraz zapewnienie, aby wszystkie używane lub produkowane materiały bądź energia były w bezpieczny sposób dostarczane i odprowadzane ze stanowiska pracy.

W rozporządzeniu Ministra Gospodarki z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy – dalej r.m.w.u.m. zostały określone wymagania bezpieczeństwa związane m.in. z wyposażaniem, instalowaniem, użytkowaniem oraz demontażem maszyn i urządzeń technicznych użytkowanych przez pracowników.

 

Pod pojęciem „maszyna” mieszczą się wszelkie maszyny, urządzenia techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas wykonywania pracy.

Z kolei „użytkowanie maszyny” to wykonywanie wszelkich czynności związanych z maszyną, w szczególności jej uruchamianie lub zatrzymywanie, posługiwanie się nią, transportowanie, naprawianie, modernizowanie, modyfikowanie, konserwowanie i obsługiwanie, w tym także czyszczenie.

Maszyny powinny być instalowane w szczególności z zapewnieniem dostatecznej przestrzeni między ich ruchomymi częściami a innymi elementami (ruchomymi bądź stałymi) najbliższego otoczenia.

Chodzi m.in. o to, żeby zapobiec przygnieceniu lub uderzeniu pracownika (albo innej osoby) przez ruchomą część maszyny.

W r.m.w.u.m. nałożono na pracodawcę obowiązek zapewnienia, że maszyny udostępnione pracownikom na terenie zakładu lub w miejscu wyznaczonym przez pracodawcę są odpowiednie do wykonywania danej pracy, a ich użytkowanie nie pogorszy bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników (np. w środowisku pracy zagrożonym wybuchem lub pożarem używać maszyn w wykonaniu przeciwwybuchowym, nie zaś zwykłym, w pomieszczeniach zamkniętych stosować do transportu wózki jezdniowe z napędem elektrycznym, nie zaś benzynowym).
Maszyny powinny być użytkowane tylko w procesach i warunkach, dla których są przeznaczone. Powinny być także zabezpieczone przed ryzykiem pożaru, przegrzania, uwolnienia się lub wybuchu gazu, pyłu, płynu lub innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynie, porażenia wskutek bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną, a miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji powinny być odpowiednio oświetlone.
Maszyny powinny być wyposażone w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania źródeł energii, przy czym ponowne włączenie energii nie może powodować zagrożenia dla pracowników.

Maszyny z własnym napędem

Maszyny ruchome z własnym napędem mogą obsługiwać wyłącznie uprawnieni operatorzy (kierowcy) przeszkoleni w zakresie ich bezpiecznej obsługi.
Jeżeli maszyny poruszają się po terenie, na którym wykonują pracę również inne osoby, pracodawca powinien ustalić zasady ruchu i egzekwować ich przestrzeganie oraz podjąć działania organizacyjne zapobiegające wchodzeniu wszelkich osób na teren pracy maszyn samobieżnych.
Maszyny z własnym napędem, które po uruchomieniu mogą spowodować zagrożenie dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników powinny być wyposażone w:

urządzenie zapobiegające ich uruchomieniu przez osoby nieupoważnione;

odpowiednie urządzenia minimalizujące skutki kolizji w przypadku poruszania się na torze ruchu jednocześnie kilku maszyn;

odpowiednie urządzenia przeznaczone do hamowania i zatrzymywania; urządzenia te wyposaża się w system awaryjnego hamowania, którego układ sterowania powinien być łatwo dostępny lub automatyczny, w celu zahamowania lub zatrzymania urządzenia, w przypadku awarii urządzenia głównego, jeżeli wymagania takie wynikają z zasad bezpieczeństwa;

odpowiednie urządzenia pomocnicze zainstalowane w celu poprawienia widoczności, jeżeli bezpośrednie pole widzenia kierowcy nie zapewnia dostatecznego bezpieczeństwa;

oświetlenie odpowiednie do rodzaju wykonywanej pracy, zapewniające dostateczne bezpieczeństwo pracownikom, jeżeli maszyny przeznaczone są do użytkowania w nocy bądź w miejscach niedostatecznie oświetlonych;

odpowiednie urządzenia przeciwpożarowe, w przypadku gdy urządzenia te nie znajdują się w bliskim zasięgu w miejscu użytkowania maszyn; wymagania te dotyczą maszyn, które własnym działaniem lub ze względu na elementy holowane lub przewożone mogą zagrażać bezpieczeństwu pracowników, stwarzając niebezpieczeństwo pożaru;

rozwiązania powodujące natychmiastowe zatrzymanie się zdalnie sterowanych maszyn, jeżeli znajdą się poza zasięgiem działania urządzenia do ich sterowania;

urządzenia zabezpieczające przed ryzykiem zderzenia bądź uderzenia występującego podczas normalnej pracy zdalnie sterowanej maszyny, o ile nie ma innych urządzeń kontrolujących takie ryzyko.

Pracownicy powinni mieć zapewniony bezpieczny dostęp i przebywanie w strefach ustawiania i konserwacji maszyn. Jeżeli na terenie pracy maszyn jest niezbędna obecność pracowników pieszych, należy im zapewnić środki chroniące przed ewentualnymi urazami spowodowanymi działaniem maszyn.

Jeżeli podczas jazdy maszyny jest wykonywana praca, prędkość jazdy powinna być dostosowana do tej pracy. Maszyny, które podczas użytkowania mogą być narażone na uderzenie pioruna (np. żurawie) powinny być zabezpieczone przed jego skutkami i wyposażone w odpowiednią instalację odgromową.

Maszyny nabyte przed dniem 1 stycznia 2003 r. powinny były być do 1 stycznia 2006 r. dostosowane do minimalnych wymagań dotyczących maszyn.

Minimalne wymagania dotyczące elementów sterowniczych maszyn

Podczas kontroli użytkowanych maszyn należy w szczególności sprawdzić, czy elementy sterownicze, mające wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są dobrze widoczne i możliwe do zidentyfikowania, czyli w sposób zrozumiały i jednoznaczny oznakowane.

Ponadto, czy elementy te są usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń oraz zabezpieczone przed spowodowaniem zagrożenia w związku z przypadkowym ich zadziałaniem.

Jeżeli jest to konieczne, operator maszyny powinien mieć możliwość sprawdzenia przed uruchomieniem maszyny – z miejsca sterowania przy głównym pulpicie sterowniczym – czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej. Jeżeli takie sprawdzenie nie jest możliwe, układ bezpieczeństwa powinien automatycznie wysyłać akustyczny lub optyczny sygnał ostrzegawczy przed uruchomieniem maszyny.

Czas pomiędzy nadaniem sygnału ostrzegawczego a uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny powinien umożliwić pracownikom opuszczenie strefy zagrożenia. Urządzenia ostrzegawcze powinny być jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe.

Każde stanowisko pracy przy maszynie powinno być wyposażone w element sterowniczy umożliwiający zatrzymanie całej maszyny lub niektórych jej podzespołów, w zależności od rodzaju zagrożenia.

Układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem przeznaczonym do jej uruchamiania. Zatrzymanie maszyny lub jej niebezpiecznych elementów powinno powodować odłączenie zasilania energią.

W zależności od zagrożeń stwarzanych przez maszynę i czasu potrzebnego do jej zatrzymania, maszyna powinna być wyposażona w urządzenia do zatrzymania awaryjnego.

Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko przez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania.

Ten wymóg stosuje się do ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania oraz do sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana parametrów jej pracy nie stwarzają zagrożenia.

Kontrola maszyn do podnoszenia ładunków nieprowadzonych

Ładunek nieprowadzony to według r.m.w.u.m. ładunek, który nie jest przemieszczany po stałym torze ustalonym za pomocą sztywnych prowadnic lub innych środków technicznych.

Ruchome maszyny przeznaczone do podnoszenia ładunków (np. żurawie, widłowe wózki jezdniowe), należy użytkować w sposób zapewniający ich stateczność we wszystkich możliwych do przewidzenia warunkach, z uwzględnieniem rodzaju podłoża.

Pracownicy mogą być podnoszeni tylko za pomocą przeznaczonych do tego celu maszyn i ich wyposażenia. W szczególnie uzasadnionych przypadkach do podniesienia pracownika (pracowników) można użyć maszyny nieprzewidzianej fabrycznie do tego celu, pod warunkiem, że pracodawca ustali szczegółowe warunki obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn, zapewniające bezpieczeństwo podnoszonych pracowników.

Podczas przebywania pracowników na maszynie przeznaczonej do podnoszenia ładunków, stanowisko służące do sterowania maszyną powinno być ciągle obsługiwane przez operatora.

W czasie podnoszenia pracownicy powinni mieć możliwość porozumiewania się, a w razie pojawienia się niebezpieczeństwa powinni mieć zapewnioną ewakuację.

Maszyny służące do podnoszenia ładunków, które nie zostały zaprojektowane z przeznaczeniem do podnoszenia osób, w celu uniknięcia ich przypadkowego niewłaściwego wykorzystania, powinny być odpowiednio i wyraźnie oznakowane.

Nie wolno przenosić ładunków nad niezabezpieczonymi miejscami pracy, w których przebywają pracownicy. Jeżeli jednak praca nie może być wykonywana w inny sposób, pracodawca powinien ustalić zasady bezpiecznego jej wykonywania (np. opuszczanie przez pracowników miejsc pracy zagrożonych przenoszonym ładunkiem na czas jego przenoszenia) oraz zapewnić przestrzeganie tych zasad.

Maszyny i oprzyrządowanie przeznaczone do podnoszenia ładunków należy dobierać odpowiednio do rodzaju i wielkości ładunku, miejsca umieszczania oraz warunków atmosferycznych, w jakich ładunki mogą być przemieszczane.

Oprzyrządowanie przeznaczone do podnoszenia ładunków powinno być odpowiednio oznakowane i przechowywane w warunkach zapewniających ochronę przed uszkodzeniem lub zniszczeniem.

W przypadku, gdy dwie lub więcej maszyn przeznaczonych do podnoszenia ładunków (np. dźwigów na budowie) jest ustawionych kolizyjnie, tzn. promienie ich zasięgu zachodzą na siebie, należy zastosować odpowiednie środki zapobiegające kolizji ładunków lub maszyn.

Maszyny podnoszące powinny mieć środki zapobiegające przechyleniu lub przewróceniu się maszyny, a także, w razie potrzeby, przemieszczaniu się ładunku. Pracodawca powinien zapewnić kontrolę należytego stosowania tych środków.

W przypadku, gdy operator nie może obserwować całej drogi, jaką pokonuje przenoszony ładunek, powinna z nim współpracować kompetentna osoba (np. hakowy, sygnalista) pozostająca z operatorem w kontakcie i kierująca bezpiecznym przemieszczaniem ładunku.

Jeżeli urządzenie do podnoszenia ładunków jest zainstalowane w maszynie na stałe, musi być ona wytrzymała i stateczna podczas użytkowania, z uwzględnieniem masy podnoszonych ładunków, jak i naprężeń wytwarzanych w punkcie ich zawieszenia lub zamocowania.

Maszyny do podnoszenia ładunków instalowane na stałe, powinny być tak montowane, aby zminimalizować ryzyko przygniecenia pracownika przez ładunek, niebezpiecznego przemieszczania się ładunku albo jego swobodnego spadania lub niezamierzonego uwolnienia się.

Maszyny do podnoszenia ładunków muszą być wyraźnie oznakowane ze wskazaniem ich udźwigu nominalnego, a także, jeżeli jest to uzasadnione, wyposażone w tablicę obciążalności określającą udźwig nominalny dla każdej konfiguracji maszyny.

Również osprzęt służący do podnoszenia należy oznakować w sposób umożliwiający określenie jego parametrów niezbędnych dla bezpiecznego użytkowania.

Jeżeli zachodzi konieczność jednoczesnego podnoszenia ładunku przez dwie lub więcej maszyn, wówczas należy określić i stosować procedurę zapewniającą koordynację pracy operatorów tych maszyn.

Ładunki zawieszone nie mogą być pozostawione bez nadzoru, chyba że dostęp do strefy niebezpiecznej jest uniemożliwiony, a ładunek jest zawieszony i utrzymywany bezpiecznie.

Ruch maszyn podnoszących powinien być wstrzymany, jeżeli warunki atmosferyczne zagrażają bezpieczeństwu użytkowania tych maszyn oraz powstaje zagrożenie dla pracowników.

Minimalne wymagania dotyczące osłon i urządzeń ochronnych

Jeżeli maszyna stwarza zagrożenie emisją lub wyrzucaniem substancji, gazu, oparów, płynu lub pyłu, wyrzucaniem lub upadkiem materiałów lub przedmiotów powinna być wyposażona w odpowiednie do rodzaju zagrożenia środki ochronne, w tym obudowy lub urządzenia wyciągowe.

Jeżeli mimo istniejących zabezpieczeń zachodzi ryzyko oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny (np. tarczy szlifierskiej), mogących spowodować wypadek lub ryzyko bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyny, pracodawca ma obowiązek zastosować odpowiednie osłony lub inne środki ochronne.

Osłony i urządzenia ochronne:

1)powinny mieć dostatecznie mocną i trwałą konstrukcję;

2)nie mogą stwarzać zagrożenia;

3)nie mogą być łatwo usuwane, lub wyłączane ze stosowania (np. do demontażu trzeba użyć specjalnego klucza lub innego narzędzia);

4)powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia;

5)nie powinny ograniczać pola obserwacji cyklu pracy maszyny;

6)powinny umożliwiać mocowanie lub wymianę części oraz przeprowadzanie czynności konserwacyjnych;

7)powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy maszyny.

Wymagania minimalne dotyczące układu napędowego i przeniesienia napędu

W przypadku gdy niezamierzone zablokowanie układu napędowego między ruchomą maszyną a jej wyposażeniem lub urządzeniem holowanym mogłoby spowodować powstanie ryzyka dla pracowników, maszyna powinna być dostosowana lub wyposażona w taki sposób, aby zapobiec blokowaniu układu napędowego.

Jeżeli nie jest możliwe uniknięcie zablokowania układu napędowego, powinny być zastosowane inne skuteczne środki zapobiegające zagrożeniu dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników.

Wymagania minimalne dotyczące bezpiecznej jazdy pracowników na maszynie

Pracownicy mogą być przewożeni przy pomocy mechanicznie napędzanej maszyny, o ile podczas transportu będą mieli zapewnione bezpieczeństwo.

W związku z tym maszyny przewożące pracowników powinny być tak wyposażone, aby zminimalizować związane z tym ryzyko. Wyposażenie powinno również uwzględniać ryzyko kontaktu lub dostania się pracownika pod koła albo gąsienice.

W maszynach przeznaczonych do podnoszenia lub przenoszenia pracowników muszą być zastosowane rozwiązania zabezpieczające kosz przed spadnięciem, a pracownika przed wypadnięciem z kosza, zgnieceniem, uwięzieniem bądź uderzeniem, szczególnie w wyniku przypadkowego kontaktu z przedmiotami.

Należy też zapewnić bezpieczeństwo pracownikom uwięzionym wewnątrz kosza i umożliwić niezwłoczne ich uwolnienie.

Jeżeli nie jest możliwe uniknięcie powyższego ryzyka przy zastosowaniu środków zabezpieczających, należy zainstalować linę nośną o zwiększonym współczynniku bezpieczeństwa i sprawdzać ją każdego dnia pracy.

Ryzyko wywrócenia się maszyny ruchomej, na której znajdują się pracownicy, w rzeczywistych warunkach jej użytkowania, powinno być ograniczone przez konstrukcję ochronną, uniemożliwiającą przechylenie maszyny w stopniu większym niż 1/4 obrotu;

konstrukcję, zapewniającą dostateczną przestrzeń ochronną wokół przewożonych pracowników, w przypadku przechylenia się maszyny w stopniu większym niż 1/4 obrotu albo zastosowanie innego rozwiązania, które zapewniłoby taki sam skutek.

Powyższe konstrukcje ochronne mogą stanowić integralną część maszyny, ale nie są one wymagane, jeżeli maszyna jest stabilna podczas jej obsługi lub jej konstrukcja uniemożliwia wywrócenie się maszyny.

Jeżeli zachodzi ryzyko przygniecenia do podłoża pracownika jadącego na ruchomej maszynie przez jej elementy, należy zainstalować urządzenie zabezpieczające jadących pracowników.

Wymagane jest także przystosowanie bądź wyposażenie wózków podnośnikowych w taki sposób, aby ograniczyć ryzyko związane z ich wywróceniem się, np. poprzez zainstalowanie odpowiednio wytrzymałej kabiny dla kierującego lub wyposażenie w konstrukcję zapobiegającą wywróceniu się wózka.

Kontrola maszyn tzw. poddozorowych

W przypadku gdy bezpieczne użytkowanie określonych maszyn tzw. poddozorowych jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, pracodawca powinien zapewnić poddanie maszyny wstępnej kontroli po ich zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy.

Podczas kontroli należy sprawdzić w szczególności aktualność dopuszczenia maszyny lub urządzenia do ruchu przez inspektora Urzędu Dozoru Technicznego oraz uprawnienia i kwalifikacje pracowników obsługujących i konserwujących te urządzenia.

Stwierdzenie nieprawidłowości w jednym lub drugim zakresie powinno skutkować zatrzymaniem przez inspektora bhp pracy urządzenia lub odsunięciem od pracy pracownika nieposiadającego wymaganych uprawnień.

Nieprawidłowości powinny być szczegółowo odnotowane w protokole w celu ich identyfikacji, a następnie sformułowania wniosków naprawczych. Inspektor bhp powinien orientować się w zakresie kontroli urządzeń podlegających dozorowi technicznemu przeprowadzanej przez inspektora dozoru technicznego.

Zgodnie z rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 r. w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu – dalej r.u.t.d., kontroli inspektorów dozoru technicznego podlegają m.in. następujące rodzaje urządzeń technicznych:

1)urządzenia ciśnieniowe, w których znajdują się ciecze lub gazy pod ciśnieniem różnym od atmosferycznego, w tym kotły parowe o pojemności większej niż 2 dm3, przeznaczone do wytwarzania pary z cieczy z użyciem ciepła uzyskiwanego z paliwa w wyniku reakcji egzotermicznej

lub

z energii elektrycznej,

szybkowary ciśnieniowe,

kotły cieczowe o pojemności większej niż 2 dm3, przeznaczone do podgrzewania cieczy bez zmiany jej stanu skupienia z użyciem ciepła uzyskiwanego z paliwa w wyniku reakcji egzotermicznej lub z energii elektrycznej,

z wyjątkiem kotłów cieczowych w instalacjach systemu otwartego,

zbiorniki stałe, dla których iloczyn nadciśnienia i pojemności jest większy niż 50 barów x dm3, a nadciśnienie jest wyższe niż 0,5 bara, przeznaczone do magazynowania cieczy lub gazów albo prowadzenia w nich procesów technologicznych, z wyjątkiem

grzejników i nagrzewnic powietrza, zbiorników w instalacjach ziębniczych o iloczynie nadciśnienia i pojemności nie większym niż 300 barów x dm3,

zbiorników w instalacjach chłodniczych z rur o średnicy nie większej niż DN 25 z kolektorami i rozdzielaczami o pojemności każdego z nich nie większej niż 100 dm3 i przekroju nie większym niż 2 dm2

oraz zbiorników stanowiących obudowy urządzeń elektrycznych, przewodów energetycznych i telekomunikacyjnych,

zbiorniki przenośne – zmieniające miejsce między napełnieniem a opróżnieniem – o pojemności większej niż 0,35 dm3 i nadciśnieniu wyższym niż 0,5 bara, przeznaczone do magazynowania lub transportowania cieczy lub gazów,

z wyjątkiem

pojemników aerozolowych jednorazowego użytku i pojemników przeznaczonych do transportu i dystrybucji napojów gazowanych, dla których iloczyn nadciśnienia i pojemności jest nie większy niż 500 barów x dm3, a nadciśnienie jest nie wyższe niż 7 barów,

zbiorniki na gaz skroplony lub sprężony, służące do zasilania silników spalinowych w pojazdach, zbiorniki, w tym cysterny, do przewozu materiałów niezaliczonych jako niebezpieczne, które są pod ciśnieniem napełniane, opróżniane lub przewożone, dla których iloczyn nadciśnienia i pojemności jest większy niż 50 barów x dm3, a nadciśnienie jest wyższe niż 0,5 bara, wytwornice acetylenu,

stałe i przenośne, przeznaczone do wytwarzania acetylenu w wyniku reakcji chemicznej między węglikiem wapnia a wodą oraz zasobniki węglika wapnia,

zbiorniki acetylenu, przeznaczone do magazynowania, schładzania i osuszania,

rurociągi technologiczne acetylenu wraz z osprzętem, przeznaczone do transportu acetylenu w obrębie instalacji, niezależnie od średnicy nominalnej DN,

rurociągi pary łączące kocioł z turbogeneratorem,

przesyłowe i technologiczne, w części stanowiącej urządzenia techniczne w rozumieniu przepisów ustawy o dozorze technicznym, do materiałów niebezpiecznych o właściwościach trujących,

żrących i palnych pod nadciśnieniem wyższym niż 0,5 bara i średnicy nominalnej większej niż DN 25, wyprodukowane lub przebudowane po dniu 16 lipca 2002 r., przeznaczone do:gazów

sprężonych,

skroplonych,

rozpuszczonych pod nadciśnieniem,

par oraz tych cieczy,

dla których nadciśnienie pary przy najwyższej dopuszczalnej temperaturze jest wyższe niż 0,5 bara,

cieczy, których nadciśnienie pary przy najwyższej dopuszczalnej temperaturze jest niższe niż 0,5 bara i iloczyn nadciśnienia dopuszczalnego cieczy i średnicy nominalnej rurociągu DN jest większy niż 2000 barów;

2)zbiorniki bezciśnieniowe i zbiorniki o nadciśnieniu nie wyższym niż 0,5 bara,

przeznaczone do magazynowania materiałów niebezpiecznych o właściwościach trujących lub żrących oraz do magazynowania materiałów ciekłych zapalnych, których prężność pary w temperaturze 50°C nie jest większa niż 3 bary, a temperatura zapłonu nie jest wyższa niż 61°C, z wyjątkiem zbiorników w instalacjach zasilania silników spalinowych pojazdów i zbiorników o pojemności nie większej niż 1000 dm3;

3)zbiorniki, w tym cysterny, do przewozu materiałów niebezpiecznych, dopuszczone na podstawie przepisów odrębnych, z wyłączeniem zbiorników ładunkowych, będących integralną częścią konstrukcji statku żeglugi śródlądowej i objętych nadzorem technicznym instytucji klasyfikacyjnej;

4)duże pojemniki do przewozu luzem materiałów niebezpiecznych (DPPL) określone w przepisach odrębnych;

5)urządzenia do napełniania i opróżniania zbiorników transportowych;

6)maszyny służące do przemieszczania osób lub ładunków w ograniczonym zasięgu:

wciągarki i wciągniki,

suwnice, żurawie, układnice, dźwigniki (podnośniki), w tym systemy do parkowania samochodów – z wyjątkiem dźwigników stanowiących wyposażenie pojazdów,

dźwigników do pochylania stołów technologicznych i dźwigników przenośnych z napędem ręcznym,

wyciągi towarowe,

wyciągi statków,

podesty ruchome,

urządzenia dla osób niepełnosprawnych,

schody i chodniki ruchome,

przenośniki okrężne kabinowe i platformowe,

wózki jezdniowe podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia;

7)dźwigi do transportu osób lub ładunków, dźwigi budowlane i dźwigi towarowe małe;

8)dźwignice linotorowe oraz przenośniki kabinowe i krzesełkowe o ruchu obrotowym, przeznaczone do celów rekreacyjno-rozrywkowych;

9)urządzenia techniczne służące do przemieszczania kontenerów przy pracach przeładunkowych;

10)urządzenia załadowcze, wyładowcze lub podające ładunki w ciągach technologicznych przeładowczych;

11)układnice torów, wypornice, korektory położenia służące do zawieszania i regulacji sieci trakcyjnej oraz przeciągarki pojazdów szynowych;

12)osobowe i towarowe koleje linowe oraz wyciągi do przemieszczania osób w celach turystyczno-sportowych;

13)pomosty ruchome z zespołami napędowymi w przystaniach promowych.

Uwaga!

Przepisów r.u.t.d. nie stosuje się do urządzeń technicznych w elektrowniach jądrowych.

Dozorowi technicznemu podlegają urządzenia techniczne w toku ich projektowania, wytwarzania, w tym wytwarzania materiałów i elementów, naprawy i modernizacji, obrotu oraz eksploatacji.
Wyniki kontroli powinny być rejestrowane i przechowywane do dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy, przez 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej.
Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny.

Współdziałanie pracodawcy z pracownikami w celu zapewnienia bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn

Pracodawca ma obowiązek dostarczyć pracownikom zrozumiałe dla nich pisemne instrukcje dotyczące użytkowania maszyn.
Instrukcje te powinny zawierać co najmniej informacje dotyczące bhp w zakresie warunków użytkowania maszyn, występowania możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych oraz praktyczne wskazówki użytkowania maszyn.
Pracownicy powinni odbyć odpowiednie przeszkolenie w zakresie bezpiecznego użytkowania maszyn, a wykonujący naprawy, modernizację, konserwację lub obsługę maszyn – specjalistyczne przeszkolenie w zakresie wykonywania tych prac.
Pracodawca powinien informować pracowników o zagrożeniach związanych z maszynami znajdującymi się w miejscu pracy lub jego otoczeniu oraz o wszelkich zmianach w nich wprowadzonych.
Informacje powinny być przekazywane w takim zakresie, w jakim zmiany mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo obsługi maszyn, nawet gdy pracownicy bezpośrednio ich nie użytkują.
O powyższym powinien również poinformować innych pracodawców, których pracownicy wykonują prace na terenie zakładu tego pracodawcy.

 

Prowadzimy nadzór bhp na budowach i remontach dzwoń 501-700-846

 

MASZYNY BEZPIECZEŃSTWO -tryb zgodności